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供应商PPAP生产件批准和供应商评价管理

课程背景和目标：实践证明，汽车产品的质量、成本等80%与汽车供应链的零部件供应商存在很多关系，成功整车企业与零部件供应商关系是互利互惠的，如奥迪公司中国销量突破100万庆典，奥迪公司领导就曾明确表示，奥迪公司的成功是基于多年来培育一大批优质零部件供应商的结果；近年来，越来越多的汽车整车厂和汽车供应商，开始重视零部件供应商评价(评审与审核)和PPAP；对于汽车供应链企业来说，如何透过供方评价及PPAP提高供应商的产品和服务的绩效表现，以及过程及系统能力成熟度，提供公司内部的PPAP和供应商评价能力就成为重点。

PPAP是TS16949和QS9000质量管理体系标准的一种重要的工具 , 便于供方向分包方传达产品质量策划要求，指导如何进行提交零件和相应文件。

该课程详细阐述了生产件批准过程和要求；强调PPAP的目的；逐一说明用于证明产品和过程完全满足客户所有的设计、工程规范、质量能力、生产能力和制造节拍要求的文件和接受标准；案例包括零件、散装材料和轮胎等。PPAP 第四版中的新的要求以及与旧版的区别会在培训过程中阐述和解释。

培训特色：根据客户提供及咨询顾问提供的大量案例介绍PPAP和供方评价及接受的准则，并结合客户的特殊要求讲解等。

培训形式: 课程讲解、研讨、示范与演练、案例分析、小组事例讨论/发表；

培训对象: 供应商评价小组成员、设计、工程、生产、品质、采购、质量管理代表、商务人员、供应方与分承包方、品质主管、产品设计和过程设计工程师、设计部主管、工程部主管、品质管理人员、采购主管、生产主管等各部门管理人员；直接负责准备PPAP的人员、审核员和其他负责供应商PPAP评审的人员。

学员背景要求：质量管理体系和先期产品质量策划知识；供应商评价及供方管理过程知识。

培训目标：

理解PPAP过程和PPAP提交的差别；掌握需要和不需要提交的原则；明确每个提交项目的接受准则；了解主要顾客PPAP的特殊要求；通过案例和练习，获得第一手的PPAP范例和实际经验；具备组织试生产，成功完成PPAP提交的能力。了解掌握PPAP第四版的主要更新及改动。

掌握供应商管理过程及技巧，掌握供方评价（评审和审核）的过程及技巧。

培训方法：

小组练习 :通过小组练习来提高对培训内容的了解，掌握PPAP文件准备的实际操作能力和PPAP文件的审核能力。

培训评估：培训评估考虑出勤率及课堂讨论的参与积极性，并包括以下方面：课堂上积极有意义的提问;知识的探讨和分享;积极参与小组练习;

评分练习 :通过评分练习来了解培训的实际效果，形式为多项选择和问答题。

最终评估 :通过最终评估了解培训的整体效果，并策划改进方案

课程时间：2-3天

课程内容：

第一部分.汽车业PPAP要求：

u APQP / PPAP 概述：目的；适用性；方法；

u PPAP总则：PPAP的提交

u PPAP 过程要求：

u 1.具有意义的生产运行

u 2.PPAP要求：设计记录；工程更改文件；顾客工程批准；DFMEA、PFMEA、过程流程图；尺寸结果；材料/性能试验(包括IMDS要求)；试验结果；初始过程研究；特殊特性；质量指数；不满足接受准则时的策略；MSA和实验室要求；控制计划；零件提交保证书（PSW）；外观批准报告（AAR）；生产件样件和标准样件；检查辅具；顾客的特殊要求；

u 顾客通知和提交要求：顾客通知；向顾客提交

u 向顾客提交-证据等级：提交等级

u 零件提交状态：总则；顾客PPAP状态：完全批准、临时批准、拒收；

u 记录的保存

u 案例分析和练习

第二部分：供应商评价与供应商管理：

u ISO9001和TS16949标准对采购过程及供应商管理的要求；

u 供应商评价目的；

u 供应商评价过程与供应管理管理过程；

u 供应商评价类型：新供应商认可评价和现有供应商评价；

u 供应商评价最新方法和趋势；

u 供应商评价内容：产品、过程、质量管理体系、公司经营管理等；

u 与新供应商认可评价和现有供应商评价的方法；

第三部分：新供应商认可评价：

u 新供应商认可评价目的；

u 新供应商认可评价内容；

u 新供应商认可评价全过程：评价的方法及案例分析；

o 获取供应商信息和潜在供应商推荐

o 初步了解供应商情况

o 供应商进一步提供相关资料

o 供方了解所有标准和要求

o 制作底价或预算、成本分析和价格分析

o 建立供应商评选小组

o 供应商初步报价

o 供应商评审项目和内容、合格厂商之分类分级

o 报价评估与供应商沟通进行供应商初审、

o 潜在供应商审核质量能力评审：质量管理体系审核或审核结果 / 认证证书的认可、过程的审核和评价、产品诞生过程的审核和评价

o 签发委托书和定点或订单通知、订购首批样件

o 供应商自审（产品审核和过程审核）；

o 产品设计开发和首样、过程设计开发和试产；

o 产品审核和过程审核；

o 质量审核履行存档责任D/TLD 零件或PPAP

o 批量生产

第四部分：现有供应商绩效考评：准备、指标、方法与细则；评价的方法及案例分析；

u 供应商绩效考评

u 供应商绩效考评准备

u 供应商绩效考评内容

u 供应商绩效考评质量指标

u 供应商绩效考评供应指标

u 供应商绩效考评经济指标

u 供应商绩效考评支持与配合指标

u 供应商绩效考评细则

u 绩效评估的标准如何建立

u 供应商绩效考评结果评比和供应商分级

u 绩效计估的人员与方式

第五部分：供应商质量体系现场审核和过程审核及产品审核：

u 供应商现场体系审核重要基础- ISO9001和TS16949质量管理体系标准目标如何实现、标准的精神如何理解；过程方法；文件结构；

u 质量体系现场审核：

1.质量体系现场审核前准备：审核范围;审核准则;前期信息收集; 确定工作量（IAF导则）; 审核员标准要求; 审核计划制定的要点;工作文件; 告知; 后勤安排等

2.现场审核全过程；审核的重要的二阶段（审核策划、审核实施）；运用过程方法设计（审核第一阶段）审核策划检查表，设计（审核第二阶段）审核实施检查表；ISO/TS16949与ISO9001 文件结构与要求；文件与过程（公司级流程、部门级流程、作业级子流程）之间对应关系；运用过程方法审核案例和技巧展示；检查表制作练习；

3.现场审核过程：文件审阅的要点；观察的要点；档案记录抽样；记录的要点和工具；现场确认的要点方法；审核轨迹；审核模拟演练；

现场审核技巧和实例；审核案例；

4.审核不符合报告；审核建议项报告；需开不符合报告的案例；不开不符合报告，需进一步查证的案例；

5.现场审核报告；如何判定供应商的产品、过程、质量管理体系、公司经营管理系统存在是严重问题，还是一般、轻微问题；

6.现场审核后期工作：后期信息分析（确定问题的关键性顺序）：审核问题风险层级界定；采取行动：制定行动计划的要点；结果评估：风险再评估过程；结论或后续计划；

u 过程审核：

1、过程审核概述

2、实施过程审核的前提

3、过程审核实施流程

3.1过程审核的准备（策划）

3.2过程审核的实施

3.3纠正措纠正措施及其有效性验证