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【课程大纲】：
第一讲、IE工程师如何读懂IE的精髓
u IE的起源与在制造业中的应用
u 现代IE研究
u IE的使命---高效生产
u 传统工业工程的特点
u 企业推行现代IE工程势在必行
u IE 人员所必备的基本理念
u IE 人员所必备的几个条件
u 浪费的形态：隐形的，视而不见的
u 制造工厂的八大浪费改善着眼点
u 浪费与企业出路思考：你的企业在过冬
u 案例说明：工厂常见的浪费同主要表现
第二讲、高效生产真与假—IE标准工时研究
u 何谓工时标准与标准工时
u 时间分析基础---经济动作分析
u 动作经济原则与三角形原理（螺栓活动）
u 经济动作与时间研究
u 测时计时方法
u 抽样统计方法
u 人机工程在IE中的应用
u 案例分析：别让标准工时影响了效率？
第三讲、标准工时构成、设定与分析
u IE标准工时结构
u 操作时间
u 单位工时
u Takt Time
u 观测时间（Observed Time）
u 评比（Rating）
u 正常时间（Normal Time）
u 时间衡量系统分析与应用
u 预定时间标准的分析
u 12项基本动作分析
u 方法时间衡量MTM
u WF（Work Factor）
u 影响动作之因素
u 疲劳或休息宽放之订定
u 休息宽放时间定义
u 决定休息宽放时间应考虑因素
u 固定宽放时间
u 变动宽放时间
第四讲、活用IE工具手法-生产线均衡化生产
◆ 生产车间布置的基本形式
◆ 布置分析和改善
◆ 人/机作业分析的意义
◆ 人/机作业分析的应用范围
◆ 人/机作业分析的改善方向
u 工作单元的柔性设计
u 单元制生产模式
u 搬运浪费分析和原则
u 改善搬运方式的着眼点
u 生产线平衡的定义 / 意义。
u 生产线平衡（现场演练：生产线平衡）
◆ 生产线平衡的计算方法
◆ 生产线平衡的改善原则
◆ 全员生产性维护（TPM）
◆ 快速切换---切换改善
◆ 以样本推定稼动状态的方法
◆ 案例讨论：某集团生产线平衡技术运用
第五讲、打破固化生产流程--现代IE之程序分析
◆ 精益IE工程师在微利化时代的使命
◆ 程序分析改善四原则ECRS
◆ 采用DV技术分析六大步骤
◆ 以产品为中心的产品工艺分析
◆ 以人为中心的作业流程分析
◆ 联合作业分析----人机操作
◆ IE案例分析-电子厂检测站1人5机分析
◆ 作业流程分析的改善方向
◆ 心理、照明、环境的观察与改善
◆ 精益生产的发展过程及追求目标
◆ 案例分享：十大防错原理在工作中应用
第六讲、学员自带企业问题及案例讨论
◆ 某电子厂实际案例分析
◆ 结合企业自身的改善点答疑
◆ 总结与学员互动交流
学员与老师合影留念
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