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一.TPM培训目的:本课程作为生产管理实施篇,通过本课程的学习,使学员能够理解生产管理中TPM的要求,掌握用TPM、设备SFMEA、设备SPC分析方法对进行预防性和预测性维护进行有效的策划和实施。
二.TPM培训对象:质量认证认证通过企业的体系管理人员、设备管理及设计人员、关键设备操作及维护人员。
三.TPM培训内容:
1.设备管理
LCC寿命周期成本 金舟军原创抄袭必告
维护Maintenance
2.故障的定义
突发型故障
老化型故障
运行不安全
3.设备管理发展历史
BM事后维护
预防维护
纠正维护
维护预防
TPM全员生产维护
PM预测维护
案例讨论-怎样开展军维护预防
4.设备七大损失
损失的含义
故障损失
换装和调试损失
空闲和暂停损失
减速损失
启动损失
质量缺陷和返工+变差损失
工装损失
案例讨论-怎样减少减速损失
5.OEE设备综合效率
OverallEquipmentEffectiveness
时间开动率
性能开动率
合格品率 金舟军原创抄袭必告
完全有效生产率
案例讨论-性能开动率与哪些损失有关
6.MTBF平均故障时间
平均故障寿命MTTF
部件寿命指数分布
MTBF分析的作用
案例讨论-MTBF分析有哪些作用
7.设备能力指数Cmk
设备能力研究时机
设备能力指数条件
计算Cmk流程
案例讨论-计算一个设备的Cmk
8.设备控制措施
故障发生的状态及原因
预防性维护和预测性维护定义
预防维护
设备周期性计划维修
计划维护
基于产品要求制定周期维护计划
日常点检
润滑维护
机械设备换油及润滑保养记录表
定期检查
案例讨论-怎样确定周期维护计划的舟周期
9.预测性维护
故障概率与MTBF
预测性维护技术手段
预测性维护实施方法和实例
预测性维护实施流程
磨损分析、电路回路分析、温升分析、热相分析、振动分析等案例。
案例讨论-怎样确定周期维护计划的周期
10设备防错装置
防错＝自働化 金舟军原创抄袭必告
自働化的特征
案例讨论-确定某一设备的自働化
11.零故障５项对策
整备基本条件
遵守使用条件
使老化复原
改善设计缺陷
提高技能
案例讨论-改善某一设备的设计缺陷
12.TPM全员生产维护
TPM的概念
TPM的目标
TPM的基本理念
TPM八大支柱
13.TPM的前提-5S活动
5S定义
5S之间的关系
14.自主维护
自主维护培训
自主维护观念形成
自主维护的范围
15.自主维护三个活动
测定老化阶段
恢复老化阶段
点检三个方面
作业前点检
作业中点检
作业后点检
案例讨论-完成一个点检表
16.设备目视管理
目视管理适用范围
设备仪表标识
案例讨论-某一设备的目视管理
17.自主维护活动七步骤
初期清扫
问题根源的攻关对策
编制自主维护暂定标准
总点检
自主点检
整理、整顿、标准化
自主管理的彻底化
18.个别改善FocusedImprovement
个别改善流程
成立改善小组
选定改善主题 金舟军原创抄袭必告
制定改善措施
措施实施与确认
标准化并展开
19.计划维护
计划维护的主要活动
大中小修理
保养基准书示例
20.设备备件管理
备件管理目标
备件管理的工作内容
21.教育和培训
提案改善活动
提案改善的指标
建立单点教材
22.设备早期管理
维护预防
设备早期管理
Machine-Quality分析
23.部门间的效率化TPM
安全,健康和环保
24.福特MachineryFMEA
设备功能结构树、工艺过程FMEA、设备故障树分析FTA
设备SFMEA
设备FMEA的目的
设备FMEA的益处
功能和性能要求
潜在失效模式
硬件方法
潜在失效模式的后果
失效的潜在起因/机理 金舟军原创抄袭必告
MFMEA频度评价金准则
现行过程控制
MFMEA探测度的评价准则
风险顺序数（RPN）
建议的措施
建议的措施责任
措施的结果
四.TPM培训课程学时每天7小时共三天
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