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生产现场精细化管理

第一讲：现场管理精细化，向细节要效益	第二讲：5S，夯实现场精细化管理的基础
1、四个故事引发的思考：细节决定成败 2、现场管理：五大要素与六大目标 3、对现场进行精细化管理，精益求精 4、现场精细化管理的基本流程：PDCA循环	1、5S活动，让生产现场更精细 2、整理：物品数量最优化，简化现场管理对象 3、整顿：物品放置合理化，创造整洁有序的现场 4、清扫：现场清扫标准化，改善环境与设备 5、清洁：5S活动制度化，维持巩固现场改善成果 6、素养：5S管理习惯化，形成良好企业文化 7、案例：某公司5S样板区推进计划
第三讲：可视化，打造一目了然的精细化现场
1、地面划线：规范化的放置与定位 2、标识牌：一目了然的小看板 3、安全可视化：醒目刺激的警示与提醒 4、颜色：直观高效的辨识方法 5、形迹管理：物品放置的精确定位 6、办公可视化：提高行政业务效率 7、案例：某公司可视化规范与推进计划
第四讲：TPM全员设备维护，实现设备“零故障”	第五讲：防错法，实现产品质量“零缺陷”
1、TPM：全员参与设备的维护保养 2、TPM的核心：操作员工自主进行设备维护 3、第一步：设备清扫训练，进一步了解设备 4、第二步：制订清扫规范，推进设备清扫活动 5、第三步：改善污染发生源和清扫困难部位 6、第四步：开展OPL活动，进行总点检训练 7、第五步：制订设备点检规范，开展设备自主维护 8、第六步：点检与维护的可视化、效率化 9、第七步：全员参与现场改善，自主维护常态化 10、案例：海尔如何推进全员参与TPM活动	1、质量管理的核心：预防出现产品质量问题 2、防错法：提前预防质量问题的有效手段 3、自动检测：防错法的基础 4、自动报警：传递警示信息 5、自动选择：避免人工判断失误 6、自动定位、自动对齐：避免安装错误 7、自动停止：避免严重后果的出现 8、案例：丰田汽车公司防错法应用
	第六讲：KYT危险预知训练，实现人员“零事故”
	1、安全：消除隐患、预防事故发生 2、KYT危险预知训练：危险分析的班组活动 3、KYT课题来源：“吓一跳、冒冷汗”事件记录法 4、小组进行KYT讨论分析的四步法 5、企业开展KYT活动的五阶段 6、KYT行动落实：“手指口述”安全确认法 7、案例：某电路板厂KYT活动纪实
第七讲：动作经济原则，提升现场作业效率
1、动作改善的故事：吉尔布雷斯与砌砖 2、动作经济原则：优化动作，提升效率 3、人体动作改善五原则：作业改善的基础 4、工装夹具改善二原则：减少疲劳、提升效率 5、作业环境改善二原则：科学布局、身心舒适 6、案例：UPS公司如何办理最快捷的运送?

	第八讲：OEC管理，实现日常管控的精细化
	1、海尔OEC管理法：日事日毕，日清日高 2、OEC管理法三大体系之一：目标体系 3、目标体系的工具：总账、分类账、明细账 4、OEC管理法三大体系之二：日清控制体系 5、日清控制体系的工具：日清栏、3E卡、日清表 6、OEC管理法三大体系之三：激励体系 7、激励体系的工具：SST(索酬、索赔、跳闸)机制 8、OEC管理的每日运行：一账、三表、七步骤 9、案例：OEC管理法在海尔冰箱／—质量管理中的应用
第九讲：精益生产，精细化的生产制造
1、从“丰田生产方式”到“精益生产” 2、消除七大浪费，实现精益生产理念 3、拉动式生产：适时适量适物 4、看板：拉动式生产的典型工具 5、流线化生产：实现精益生产的布局方式 6、单元式生产布局：流线化生产的最佳应用 7、案例：佳能公司的单元式生产方式
第十讲：案例：某公司现场精细化管理纪实
1、5S管理为现场自主管理奠定基础 2、可视化助力现场全方位精细化管理 3、拉动式生产与看板系统实现零库存 4、U型单元式生产布局提升生产柔性 5、安灯等自动化防错法降低产品不良 6、全员参与TPM，“我们的设备我们管” 7、业优化提升生产加工效率 8、“创意提案”活动带动全员参与现场改善 9、KYT危险预知活动落实安全生产零事故