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课程内容：（标准版课时2天，共12小时，基础薄弱的企业管理者建议分3天以上）
第一部分、生产效率与企业运营改善
◆ 钱，在哪里！——不专业付出的代价
◆ 管理者管理效率——被勿视的西瓜
◆ 管理者管理思路——一个中心两个基本点
◆ 管理者管理方向——多主观少客观
◆ 管理者管理方法——重经验凭习惯
◆ 没有结局的结局——布局决定结局
◆ 员工的生产效率——只有强化没有改善
◆ 新产品的研发 ——没有可批量制造性
第二部分、标准工时(ST)新概念
◆ 标准工时的定义与时间的两大特点;
◆ 标准工时确立的六个原则;
◆ 使用标准工时的六个目的;
◆ 不属于标准工时范围的五个方面;
◆ 标准工时组成的两个部份;
◆ 标准工时宽裕率的三个组成部份;
◆ 标准工时的三种计算方法;
◆ 标准工时导入过程中的技巧。
第三部分、马表测量过程与技巧
◆ 马表测量工程师的七大先决条件
◆ 被测工种标准化作业必备的四种规范化文件
◆ 马表测量工作的“文房四宝”
◆ <记录数据的表格范本>
◆ 马表测量工作的“望闻问切”
◆ <ST系统建立的调查问卷范本>
◆ 测量过程中的五大窍门
◆ 测量数据的运算过程与有效数字
◆ 测量结果分析与作业技巧评估
◆ <测量过程练习>
◆ <生产运行评估指标管理练习>
第四部分、WF标准工时系统导入及检测
◆ WF的起源与定义
◆ WF的基本内容(十三项)介绍
◆ 高精度标准工时系统导入的四种工具
◆ 标准工时系统的导入程序
◆ 标准工时运算体系的三种表格
◆ 标准工时检测的三大指标与计算方法
◆ 标准工时检测系统的三种表格
◆标准工时系统的其它用途
◆（综合能力与综合成本评估）
◆ ST的修正理由与频率
第五部分、形成生产瓶颈的十大原因分析
◆ 原因1、终端绝对出货能力受到制约
◆ 原因2、中间某一设备能力造成瓶颈
◆ 原因3、产品结构未能调整制约设备能力的发挥
◆ 原因4、顽固性质量问题存在导致生产效率低下
◆ 原因5、设备性能未能完全达到设计参数
◆ 原因6、设备可动率低下导致停机时间长
◆ 原因7、生产计划制定不合理导致资原浪费
◆ 原因8、生产辅助时间过长导致时间有效利用率低下
◆ 原因9、工位设计不合理导致整体平衡性差
◆ 原因10、人体工程科学运用不到位导致生产效率低下
第六部分、生产效率与生产平衡从环节走向系统的解决思路及方案
◆ 生产效率的定义与两重性
◆ 生产线管理的“争分夺秒与步调一致”的意义
◆ 什么是生产节拍（由什么因素决定、怎样调整）
◆ 什么是生产原理与生产方式
◆ 什么是标准化的现场管理三要素应用
◆ 标准化作业与作业标准化的三要素应用
◆ 经济动作三不原则的灵活应用
◆ 现场管理的“三不坚守原则”应用
◆ 车间物流的“三不原则应用”
◆ 案例分享：减速、少超负荷加班的八大要点
◆ 案例分享：从市场变化走向生产变革的案例分享
◆ 案例分享：案例三：多品种小批量换型系统
◆ 案例分享：生产计划生成的15大要点分享
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